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知识贴!西安铸造件常见缺陷原因分析
编辑:西安三冶优源钢铁有限责任公司   时间:2018-09-05

        一件完美的西安铸造件产品需要复杂的铸造工艺过程,对于一个铸造厂来说,影响其铸件质量的因素很多,比如对原材料的选择与控制,铸造工艺方案,生产操作,管理制度等等,任何一个环节出现问题都会使铸件产生各种铸造缺陷。本文,工程师为就常见的几种铸件缺陷特征及产生的原因做详细介绍。
  1.气孔
  特征:在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞。
  原因:①炉料不干或含氧化物、杂质多;②浇注工具或炉前添加剂未烘干;③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多;④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;⑤春砂过紧,型砂透气性差;⑥浇注温度过低或浇注速度太快等。
  2.缩孔与缩松
  特征:缩孔多分布在铸件厚断面处,形状不规则,孔内粗糙。
  原因:①铸件结构设计不合理,如壁厚相差过大,厚壁处未放冒口或冷铁;②浇注系统和冒口的位置不对;③浇注温度太高;④合金化学成分不合格,收缩率过大,冒口太小或太少。

        3.砂眼
  特征:在西安铸造件内部或表面有型砂充塞的孔眼。
  原因:①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够,故型砂被金属液冲入型腔;②合箱时砂型局部损坏;③浇注系统不合理,内浇口方向不对,金属液冲坏了砂型;④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净。
  4.粘砂
  特征:铸件表面粗糙,粘有一层砂粒。
  原因:①原砂耐火度低或颗粒度太大;②型砂含泥量过高,耐火度下降;③浇注温度太高;④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少;⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄。
  5.夹砂
  特征:铸件表面产生的金属片状突起物,在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂。
  原因:①型砂热湿拉强度低,型腔表面受热烘烤而膨胀开裂;②砂型局部紧实度过高,水分过多,水分烘干后型腔表面开裂;③浇注位置选择不当,型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂;④浇注温度过高,浇注速度太慢。
  6.错型
  特征:西安铸造件沿分型面有相对位置错移。
  原因:①模样的上半模和下半模未对准;②合箱时,上下砂箱错位;③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁,浇注时产生错箱。
  7.冷隔
  特征:铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑,其交接处是圆滑的。
  原因:①浇注温度太低,合金流动性差;②浇注速度太慢或浇注中有断流;③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小;④铸件壁太薄;⑤直浇道(含浇口杯)高度不够;⑥浇注时金属量不够,型腔未充满。
  8.浇不足
  特征:铸件未被浇满。
  原因:①浇注温度太低,合金流动性差;②浇注速度太慢或浇注中有断流;③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小;④铸件壁太薄;⑤直浇道(含浇口杯)高度不够;⑥浇注时金属量不够,型腔未充满。
  9.裂纹
  特征:西安铸造件开裂,开裂处金属表面有氧化膜。
  原因:①铸件结构设计不合理,壁厚相差太大,冷却不均匀;②砂型和型芯的退让性差,或春砂过紧;③落砂过早;④浇口位置不当,致使铸件各部分收缩不均匀。

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